产生原因：
1，模具材料中网状碳化物偏析严重；
2，模内有机械加工或冷成形的变形应力；
3，模具的热处理操作加热不正确或者冷却过快，淬火冷却介质选择不当，冷却温度过低，冷却时间过长等；
4，模具形状复杂，厚薄不均，有尖角、螺纹孔等，会产生过大的热应力和组织应力；
5，淬火加热温度过高会造成过热或过烧；
6，模具淬火后回火不及时或退火保温时间不够；
7，淬火加热，在模具重新修整后，无需进行中间退火再加热；
8，模具热处理、研磨工艺不当；
9，模具热处理后，硬化层中存在较高的拉应力和微裂纹；
预防措施：
1、严格控制模具原材料的内在质量；
2、改进锻打及球化退火工艺，消除网状、带状、链状碳化物，提高球化组织的均匀性；
3、经机械加工或冷模成型后，在模具表面进行去应力退火处理(>600℃)；
4、模具形状复杂，使用石棉塞了螺纹孔，包覆危险段和薄壁，采用分级或等温淬火。
5、当模具重修或翻修时，必须进行退火或高温回火；
6、模具淬火加热时应预热，冷却时采取预冷措施，选择合适的淬火介质；
7、淬火加热时严格控制温度和时间，防止模具过热燃烧；
8、及时淬火后回火，保温时间要充足，高合金复合模回火2-3次；
9、选择合适的研磨工艺及砂轮；
10、改进模具电火花加工工艺，进行去应力回火处理。
