轴锻件的质量主要存在三个问题，即轴向尺寸误差、径向圆跳误差、雷纹加工误差（过松或过紧等），但由于测量和加工试切而产生的尺寸和形状误差也很小。根据零件检验记录（零件不合格产品通知单）的反馈，统计每次不合格的原因、数量、加工设备和操作人员，分析获得的数据，并提出整改方法。
1，造成质量问题的原因
要了解轴类锻件加工过程的质量控制，首先要了解机械加工过程中出现质量问题的原因。
1)工艺系统误差。主要原因是采用近似法加工，如用成型铣刀加工齿轮。
2)工件装夹误差。由于定位方法不理想，定位基准与设计基准不重合等原因。
3)夹具制造、安装误差、夹具磨损等。
4)机床误差。在机床系统的各个方面也存在一定的误差，从而影响轴类锻件的加工误差。
5)刀具制造误差和刀具使用后磨损造成的误差。
6)工件误差。轴类锻件本身的定位断了形状、位置、尺寸等公差。
7)轴类锻件在加工过程中，由于受力、受热等的影响，使工件变形而产生误差。
8)测量误差。由于测量设备和测量技术的影响而产生的误差。
9)调整误差。在调整刀具和轴锻件的正确相对位置时，由于测量垃圾、机床和人为因素的影响而产生的误差。
2，提高加工精度的途径
提高加工精度的方法主要有两种，即误差预防和误差补偿(减少误差法、误差补偿法、误差分组法、误差转移法、局部加工法、误差平均法)等。
(1)误差预防技术
1)直接减少原始误差。主要是试图直接消除或减少影响加工轴锻件精度的主要原始误差因素。
例如，在加工细长轴锻件时，主要的原始误差因素是锻件的刚度较差。因此，采用反向进给切割法，增加刀架，拉伸轴锻件，以减少变形。
2)转移原始误差。即将影响加工精度的原始误差转移到不影响或不影响加工精度的方向。
例如，车床的误差敏感方向是轴向锻件的直径方向。因此，转塔车床在生产中采用立刀安装方法，将切割叶片的切割基面放置在垂直平面上，将刀架的转位误差转移到误差不敏感的切线方向。
3)原始误差的均分。采用分组调整，误差均分，即工件按误差大小分组，如果分为n组，则每组零件的误差减小1/n。
4）本地处理方法。例如，车床后排座椅顶孔的轴线要求与主轴轴线重合，采用现场处理尾座组装到机床上进行最终精加工。另一个例子是：转塔车床上安装刀架的六个大孔和端面的加工也是现场加工。
(2)误差补偿技术
1)在线检测。即在加工过程中随时测量工件的实际尺寸，随时补偿刀具的方法。
2)配件自动配磨。这种方法是以一个相互匹配的零件为基准，控制另一个零件的加工精度。
